Die MOSOLF Special Vehicles GmbH und das Fraunhofer IWU haben 3D-gedruckte Heckregale entwickelt, um die maximale Nutzlast von batterieelektrischen Polizei-Einsatzfahrzeugen zu gewährleisten. Durch den Einsatz von Leichtbaumaterialien konnten beeindruckende 26,5 Kilogramm eingespart werden. Das Regalsystem ist flexibel einsetzbar und ermöglicht eine Beladung von bis zu 100 Kilogramm. Es passt sich perfekt an die Fahrzeughaut an und nutzt den verfügbaren Bauraum optimal aus, ohne zusätzliche Versteifungen oder Befestigungen zu erfordern.
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Optimierung des Bauraums bei Elektrofahrzeugen durch Leichtbaulösungen
Die Verwendung von batterieelektrischen Fahrzeugen ist ein wichtiger Schritt zur Reduzierung von CO2-Emissionen im Verkehrssektor. Allerdings stellt das erhöhte Gewicht der Hochvoltspeicher eine Herausforderung für die Zuladung dar. Dennoch gibt es Möglichkeiten, das Gewicht durch den Einsatz von Leichtbaumaterialien an anderen Stellen zu reduzieren und den verfügbaren Bauraum optimal zu nutzen.
Das Fraunhofer IWU und die MOSOLF Special Vehicles GmbH haben ein 3D-gedrucktes Heckregal entwickelt, das eine intelligente Lösung zur Gewichtsreduzierung und optimalen Nutzung des verfügbaren Bauraums in batterieelektrischen Polizei-Einsatzfahrzeugen darstellt. Am Beispiel des Mercedes Vito konnte eine beeindruckende Gewichtseinsparung von 26,5 Kilogramm erzielt werden, einschließlich der Beschläge.
Das 3D-gedruckte Heckregal bietet eine beeindruckende Gewichtsreduzierung, ohne dass die Nutzlast beeinträchtigt wird. Die untere Schublade kann weiterhin mit bis zu 100 Kilogramm beladen werden, was vor allem für den Transport von schwerer Ausrüstung wie ballistischen Schutzschilden wichtig ist. Das Regal ist sicher und flexibel einsetzbar und passt perfekt in den verfügbaren Bauraum.
Das neu entwickelte Heckregal für batterieelektrische Polizei-Einsatzfahrzeuge ermöglicht eine flexible Nutzung im Verkehrsdienst, Streifendienst oder bei Großveranstaltungen als Mannschaftstransport. Es ist perfekt an die Fahrzeughaut angepasst und erfordert keine zusätzlichen Versteifungen oder Befestigungen. Durch die optimale Nutzung des verfügbaren Bauraums im Heckbereich bietet das Regal sogar mehr Platz für Gegenstände als zuvor. Die Ablagefläche wurde um 8 Prozent vergrößert, wodurch mehr Gegenstände verstaut werden können. Trotz der Gewichtsreduzierung ist das Regal genauso sicher wie die Standardausführung.
Nachhaltig und stabil: 3D-gedruckte Kunststoffrahmen für elektrische Lastenroller
Elektrisch betriebene Lastenroller sind eine umweltfreundliche Option für den Kurzstreckentransport. Um das Gewicht zu reduzieren und die Sicherheit zu gewährleisten, setzt das Projekt DynaLight auf eine robuste Kunststoffkonstruktion anstelle von herkömmlichen Lösungen. Dies führt zu einer höheren Nutzlast und einer verbesserten Effizienz der Lastenroller. Durch diese innovative Technologie wird der Lastentransport effizienter und nachhaltiger gestaltet.
Die Chemnitzer Forschungseinrichtung ICM hat den Innvelo Cargo-Scooter mit einem neuen Kunststoffrahmen ausgestattet, der rund 10% Gewicht und Kosten im Vergleich zum bisherigen Stahlrahmen einspart. Der Roller ist nach wie vor äußerst praktisch und ermöglicht es Lieferdiensten, Getränkekisten oder Thermoboxen sicher auf dem Gepäckträger zu transportieren. Mit einer beeindruckenden Nutzlast von etwa 200 Kilogramm, inklusive Fahrerin oder Fahrer, bewältigt der Roller mühelos unterschiedliche Lasten.
Im Projekt DynaLight arbeiten das Fraunhofer IWU, das Institut Chemnitzer Maschinen- und Anlagenbau e.V., ICM Chemnitz und Sauer Creations zusammen. Sie entwickeln einen neuen Kunststoffrahmen für den Innvelo Cargo-Scooter, der leichter und kostengünstiger ist als der bisherige Stahlrahmen. Dadurch kann der Roller eine höhere Nutzlast bewältigen.
Schnell und kostengünstig: SEAM-Technologie ermöglicht 10 kg Materialaustrag pro Stunde
Die SEAM-Technologie, auch bekannt als Screw Extrusion Additive Manufacturing, wird zur Herstellung der Regale und Rahmenkonstruktionen eingesetzt. Hierbei wird Kunststoffgranulat verwendet, das durch eine modifizierte Extrusionsschnecke in den Extruder eingezogen und plastifiziert wird. Die entstandene flüssige Kunststoffmasse wird dann schichtweise auf der Bauplattform abgelegt, um großvolumige und belastbare Bauteile herzustellen. Dank einer beeindruckenden Materialaustragsrate von bis zu 10 kg pro Stunde ermöglicht die SEAM-Technologie eine effiziente Produktion.
Durch den Einsatz der SEAM-Technologie können hochbelastbare Regale und tragende Rahmen für E-Roller aus recyceltem Kunststoffgranulat hergestellt werden. Diese innovative Methode ermöglicht die Verwendung von Kunststoff aus vorherigen Produkten, ohne dass er abgewertet wird. Dies trägt zur Förderung einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft bei und reduziert gleichzeitig die Umweltauswirkungen. Die SEAM-Technologie ist somit eine zukunftsweisende Lösung für den 3D-Druck.
Individuelle Formgebung und hohe Tragkraft: 3D-gedruckte Regale und Rahmen
Der Einsatz von 3D-gedruckten Regalen und Rahmen aus Kunststoff bringt eine Vielzahl von Vorteilen mit sich. Durch den Einsatz von Leichtbaumaterialien kann das Gewicht reduziert und die maximale Nutzlast erreicht werden. Die individuelle Formgebung ermöglicht eine optimale Nutzung des verfügbaren Bauraums und sorgt für eine effiziente Platznutzung. Zudem sind die gedruckten Produkte hochbelastbar und flexibel einsetzbar, was ihre Anwendungsmöglichkeiten erweitert. Die SEAM-Technologie ermöglicht einen schnellen und kostengünstigen 3D-Druck mit Granulat und trägt zur Kreislaufwirtschaft bei, da recyceltes Material verwendet werden kann. Insgesamt bieten 3D-gedruckte Regale und Rahmen eine ideale Kombination aus individueller Formgebung, niedrigen Materialkosten und hoher Tragkraft, was zu Produkten mit besonderem Nutzwert führt.
